Tutto ha inizio da una scansione di volti. Ed ecco che il modello prende forma in ambiente digitale grazie ad una applicazione software scritta dai designer di MHOX di Bologna, che studiano e sviluppano applicazioni per oggetti generativi, strategie per il design e la produzione di oggetti adattativi e personalizzabili.
L’idea è partita da un progetto di creazione di una famiglia di maschere in grado di offrire l’opportunità di approfondire la relazione tra corpo e indumento, immaginando la maschera come il prodotto della crescita di un organismo virtuale sul volto umano.
L’oggetto mantiene le sue funzioni tradizionali di protesi corporea, fornendo alterazione e occultamento dell’identità, stimolando immaginazione e associazione visiva degli osservatori.
Filippo Nassetti e Alessandro Zomparelli sono i fondatori di MHOX e raccontano: “Per portare avanti la nostra idea, avevamo la necessità di trovare una tecnologia e un materiale in grado di trasformare questo nostro progetto in realtà. Dopo aver investigato diversi processi produttivi, siamo giunti alla conclusione che la fabbricazione additiva, chiamata più comunemente stampa 3D fosse la soluzione giusta. Il fattore di successo della realizzazione delle maschere era tuttavia strettamente legato alla scelta del materiale. Dovevamo trovare un materiale esteticamente molto bello e accattivante, in grado di mantenere le caratteristiche cromatiche nel tempo, senza accusare perdite di tonalità e al tempo stesso dotato di caratteristiche meccaniche importanti, tali da permetterci di realizzare figure geometriche molto complesse senza rischiare la rottura o la deformazione.
Abbiamo condotto una serie di ricerche e alla fine ci siamo imbattuti nei materiali Windform® di CRP Technology di Modena, azienda leader in ambito di fabbricazione additiva e stampa 3D professionale con processo Powder Bed Fusion di materiali compositi polimerici rinforzati fibra. I materiali di loro produzione sono poliammidici caricati con fibra di vetro o fibra di carbonio, che grazie alle loro proprietà, vengono utilizzati per settori ad alta prestazione come la F1. Ci siamo detti questo è il materiale che fa per noi!”.
Dopo aver fatto la scansione dei volti attraverso l’uso del sensore kinect, che consente di acquisire nell’ambiente di programmazione digitale i dati topografici e cromatici dei modelli, la maschera è stata creata disegnando tracce sui volti digitali dei modelli, a partire dalle quali viene generato l’insieme di curve che forma il sistema fibroso. Dalle fibre l’applicazione ha generato la geometria tridimensionale, che rappresenta il corpo della maschera.
“Con questa idea progettuale abbiamo voluto esplorare il territorio di confine tra fisico e virtuale, connettendo le astrazioni del codice informatico con l’intima, viscerale dimensione del senso di alterazione corporea portata dal tema della maschera.
Grazie al supporto di CRP Technology, abbiamo potuto tramutare in realtà le tre maschere, scegliendo il materiale Windform® LX 2.0: materiale poliammidico caricato con fibra di vetro dal colore nero, utilizzato per applicazioni di vario genere dal settore del motorsport al settore aerospaziale (ora sostituito dalla sua evoluzione tecnica, Windform® LX 3.0).
La tecnologia produttiva della stampa 3D professionale insieme al Windform LX 2.0 si è integrata perfettamente nella strategia di design, consentendo di creare una famiglia di oggetti singolari, ognuno diverso dall’altro, dalle forme altamente complesse e articolate.
Tutti questi benefici derivano dall’appeal visivo del materiale utilizzato poiché si caratterizza per l’affascinante distribuzione di luce e colore, così come dalla piacevole sensazione sulla pelle, che consente una vestibilità della maschera prolungata nel tempo.
“Il nostro banco di prova è stata la sfilata al Carnevale di Venezia, evento di fama internazionale che ha fatto sì che potessimo testare dal vivo e per un lungo periodo di tempo le maschere ideate. Il prossimo passo sarà quello di continuare ad esplorare le proprietà estetiche e performative dei sistemi biologici, applicati al design materiale” afferma Filippo Nassetti.
Forma, materia, colore, dimensioni, ergonomia, pattern degli oggetti possono essere quindi radicalmente trasformati in accordo alle preferenze e caratteristiche personali, e realizzate in esemplari unici attraverso la stampa 3D professionale e tecniche di fabbricazione CNC. Il risultato del progetto è strettamente legato alla corretta scelta del materiale, poiché il custom manufacturing diventa efficace solo se accompagnato da materiali performanti e di elevata qualità come il Windform®.
Il Design Generativo applicato a tecnologie e materiali di questo tipo consente un’elevata capacità di personalizzazione riducendo gli oneri progettuali dei singoli oggetti ad una semplificata interazione da parte dell’utente.
