3D-Druck in der Luftfahrtindustrie
Die transformative Wirkung des 3D-Drucks in der Luftfahrt
3D-gedruckte Flugzeugteile aus Windform unterstützen eine neue Generation nachhaltiger Flugzeugtriebwerke.
Wir sind ein vertrauenswürdiger Lieferant von Premiummaterialien und additiven Fertigungsdienstleistungen für die globale Luft- und Raumfahrtindustrie. Durch die Bereitstellung eines umfassenden Service sind wir flexibel genug, um den anspruchsvollen Anforderungen diversifizierter Flugzeugprojekte gerecht zu werden und in jeder Entwicklungsphase zu unterstützen.
Wir unterstützen die Optimierung von Designs für die additive Fertigung, die Vereinfachung von Montageprozessen und die Herstellung außergewöhnlicher aerodynamischer Komponenten.
Fliegen in Richtung Effizienz. Reduziertes Gewicht, Geräuschreibung.
Unsere hochmodernen Materialien, Windform XT 2.0 verstärkt mit Kohlefaser und Windform GT verstärkt mit Glasfaser, haben maßgeblich zur Entwicklung äußerst effizienter Komponenten für die weltweit größte Luftfahrtmotorentechnologie beigetragen.
In Flugzeugmotoren mit einem Durchmesser von mehr als 350 Zentimetern haben unsere additiv hergestellten Komponenten eine bemerkenswerte Reduzierung von 10 % des Gewichts, der Reibung, des Lärms und der Emissionen erreicht.
Die additive Fertigungstechnologie von Windform bietet das Potenzial, anspruchsvolle Komponenten unterschiedlicher Größe und Merkmale zu erstellen, wobei auf 12 dedizierte Materialien für hochbeanspruchte Komponenten zurückgegriffen wird, die eine erweiterte Sicherheit und Haltbarkeit bieten.
Teilekonsolidierung
Die additive Fertigung mit fortschrittlichen Kohle- und Glasfaser-Verbundwerkstoffen ermöglicht es uns, mehrere Komponenten in einem einzigen Teil zu konsolidieren, was die Montagezeit erheblich verkürzt und die Lieferkette optimiert.
Die Konsolidierung von Teilen in leichten Windform-Materialien trägt zu einer höheren Effizienz und reduzierten Emissionen bei, was es Flugzeugherstellern ermöglicht, Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, die zuvor durch traditionelle Fertigungsmethoden unerreichbar waren.
Die Herausforderung
Die Realisierung von großformatigen Paneelen und Komponenten, die den strengen Luftfahrtstandards En9100 entsprechen sowie den neuesten Anforderungen an Effizienz und Netto-Null-Flüge bis 2050 gerecht werden und komplexe und intrikate Formen herstellen, die mit traditionellen Fertigungsmethoden schwer zu erreichen sind.
Unsere Lösung
Die Komponenten wurden selektiv mit Laser gesintert, wobei ein fortschrittlicher Kohlefaser-Verbundwerkstoff, Windform XT 2.0, verwendet wurde, der in Kombination mit Abschnitten aus Glasfaser-Verbundwerkstoff, Windform GT, eine enorme Verbesserung der aktuellen Motorengeometrien brachte, indem:
Mehrere Teile konsolidiert wurden
Eine wesentliche Steigerung der Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Luftdruck, Stöße und raue Witterungsbedingungen
um eine lang anhaltende Leistung sicherzustellen
Signifikante Geräusch- und Reibungsreduktionen
um den Passagierkomfort zu verbessern und die Wartungskosten zu senken
Eine bemerkenswerte Gewichtsreduktion von 10%
was zu einer verbesserten Kraftstoffeffizienz und Leistung beiträgt
Mechanische Erfolge über Erwartungen hinaus
Windform-Kohle- und Glasfaser-Verbundwerkstoffe weisen ein unvergleichliches Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht auf. Sie haben strenge Tests unter extremen Bedingungen bestanden, einschließlich Vibrationen, hohen und niedrigen Temperaturen, Zugfestigkeit, Stoßbelastung nach Izod- und Charpy-Prüfbedingungen, und haben dabei stets außergewöhnliche Leistungen gezeigt.
Um die höchsten Qualitäts- und Sicherheitsstandards zu gewährleisten, setzen wir strenge Prüf- und Inspektionsverfahren während des additiven Fertigungsprozesses ein.
- Fortschrittliche Scan-Technologien werden verwendet, um die dimensionale Genauigkeit gedruckter Teile zu überprüfen, während zerstörungsfreie Prüfungen potenzielle Defekte identifizieren
- Unsere umfangreichen Prüf- und Sicherheitsverfahren entsprechen den Anforderungen der EN9100-Zertifizierung und stellen der Luft- und Raumfahrtindustrie vorqualifizierte Materialien und Komponenten zur Verfügung
Zusätzliche Materialtests für Ihre spezifischen Anforderungen werden durchgeführt, um sicherzustellen, dass die mechanischen Eigenschaften der gedruckten Teile den erforderlichen Projektverpflichtungen entsprechen, wie Zugfestigkeit, Elastizitätsmodul, Schlagfestigkeit und andere, die von Ihnen benötigt werden können.
Sicherheitsaspekte haben oberste Priorität, und wir stellen sicher, dass Windform-Materialien den Sicherheitsvorschriften und -standards für Brandschutz, Hitzebeständigkeit und Haltbarkeit entsprechen.
Schlüsseltechnische Erfolge umfassen
Fortgeschrittene Kohlenstoff- oder Glasfaser-Verstärkung
Für Komponenten, die effektiv bei hohen Luftdrücken und extremen Temperaturen arbeiten
Höchste Festigkeit und Leichtigkeit für das nachhaltige Flugzeug der Zukunft
Was zu reduziertem Lärm, Gewicht und Treibstoffverbrauch führt
Verbessertes Design für effiziente Teile
Durch die Konsolidierung mehrerer Komponenten in einem
Modulare und hochgradig anpassbare Teile
Für die Optimierung von Komplexität und Leistung in Bezug auf Aerodynamik und Funktionalität
Erleichterte Einhaltung und Einsatzbereitschaft
Durch vorqualifizierte, zuverlässige, hochwertige Materialien
Schnelle Teileüberarbeitung
Einschließlich des Austauschs veralteter Ersatzteile
Kosten senken, Leistung steigern
Vom Bauplan bis zum Start ermöglicht die additive Fertigung in Windform die Herstellung von Luftfahrtsystemen, Vorrichtungen und Vorrichtungen schneller und kostengünstiger als mit traditioneller Fertigung, ohne dabei Leistung und Qualität zu beeinträchtigen.
Funktionales Prototyping ermöglicht die Herstellung langlebiger Komponenten, die strenge Tests standhalten können und somit schnelle Iterationen der Designs während der Produktentwicklung ermöglichen.
3D-gedruckte funktionale Komponenten und Systeme beseitigen nicht nur Werkzeugkosten, sondern realisieren auch bis zu 80% Kosteneinsparungen durch ihre schnelle Implementierung, Teilekonsolidierung und nahezu arbeitsfreie Fertigung.